强夯法是用起重机械（起重机或起重机配三角架、龙门架）将大吨位（一般8～25t）夯锤起吊到6～30m高度后，自由落下，给地基土以强大的冲击能量的夯击，使土中出现冲击波和很大的冲击应力，迫使主体孔隙压缩，排除孔隙中的水，使土粒重新排列，迅速固结，从而提高地基承载力，降低其压缩性的一种地基加固方法。其特点是：可使用工地常备简单设备；施工工艺、操作简单；适用土质范围广，加固效果显著，可取得较高的承载力，一般地基强度可提高2～5倍；压缩性可降低2～10倍，加固影响深度可达6～10m；工效高，施工速度快（一般设备每月可加固5000～10000m²地基），较换上回填和桩基可缩短工期一半；节省加固原材料；施工费用低，节省投资，比换土回填节省50％费用，与预制桩加固地基相比，可节省投资 50％～70％等。本工艺标准适用于碎石土、砂土、低饱和度粉土、粘性土、湿陷性黄土、高填土、杂填土等地基加固工程；也可用于防止粉土及粉砂液化的地基加固工程；但不得用于不允许对工程周围建筑物和设备有一定振动影响的地基加固工程，必需用时，应采取防振、隔振措施。

一、主要机具设备

1．夯锤

锤重8～25t，形状多为圆柱体，外壳用18～20mm钢板制作，内焊直径16～20mm，间距200～300mm的三向钢筋网片，并设直径50mm吊钩，对中焊接在底板上，夯锤中设置4～6个∮100～160mm排气孔。内部浇筑C25以上混凝土，锤底面积4～6m²。

2．起重机械

宜选用15t以上的履带式起重机或其他专用的起重设备。当起重机吨位不够时，亦可采取加钢支腿的办法，起重能力应大于夯锤重量的1．5倍。

3．自动脱钩器

要求有足够强度，起吊时不产生滑钩；脱钩灵活，能保持夯锤平稳下落，同时挂钩方便、迅速。

4．推土机

用T₃－100型，用作回填、整平夯坑和作地锚。

5．检测设备

有标准贯入、静力触探或轻便触探等设备以及土工常规试验仪器。

二、作业条件

1．应有工程地质勘察报告、强夯场地平面图及设计对强夯的效果要求等技术资料。

2．强夯范围内的所有地上、地下障碍物已经拆除或拆迁，对不能拆除的已采取防护措施。

3．场地已整平，并修筑了机械设备进出道路。表面松散上层已经预压。雨期施工周边已挖好排水沟，防止场地表面积水。

4．已选定检验区作强夯试验，通过原位试夯和测试，确定强夯施工的各项技术参数，制定强夯施工方案。

5．当作业地区地下水位较高或表层为饱和粘性土层不利于强夯时，应先在表面铺0．5～2.0m厚的中（粗）砂、砂砾或块石垫层，以防设备下陷和便于消散孔隙水压，或采取降低地下水位措施后强夯。。

6，当强夯所产生的震动对周围邻近建（构）筑物有影响时，应在靠建（构）筑物一侧挖减振沟或采取适当加固防振措施，并设观测点。

7．测量放线，定出控制轴线、强夯场地边线，钉木桩标出夯点位置，并在不受强夯影响的处所，设置若干个水准基点。

三、施工操作工艺

1．强夯施工程序为：清理、整平场地～标出第一遍夯点位置、测量场地高程一起重机就位、夯锤对准务点位置一测量夯前锤顶高程一将夯锤吊到预定高度，脱钩自由下落进行奔去，测量锤顶高程～往复奔去，按规定夯击次数及控制标准，完成一个夯点的夯击一重复以上工序，完成第一遍全部夯点的夯击～用推土机将夯坑填平，测量场地高程一在规定的间隔时间后，按上述程序逐次完成全部夯击遍数～用低能量满夯，将场地表层松土夯实，并测量夯后场地高程。

2．强奔前应通过试夯选定施工技术参数，试务区平面尺寸不宜小于 20m × 20m。在试夯区奔去前，应选点进行原位测试，并取原状上样，测定有关土性数据，留待试夯后，仍在此处附近进行测试并取土样进行对比分析，如符合设计要求，即可按试夯时的有关技术参数，确定正式强夯的技术参数。否则，应对有关技术参数适当调整或补夯确定。一般强夯施工技术参数的选择见表3－7。

3．强夯应分段进行，顺序从边缘夯向中央（图3－5）。对厂房柱基亦可一排一排夯，起重机直线行驶，从一边向另一边进行，每夯完一遍，用推土机整平场地，放线定位，即可接着进行下一遍夯击。强夯法的加固顺序是：先深后浅，即先加固深层土，再加固中层土，最后加固表层土。最后一遍夯完后，再以低能量满夯一遍，有条件的以采用小夯锤夯击为佳。

4．夯击时应按试验和设计确定的强夯参数进行，落锤应保持平稳，夯位应准确，夯击坑内积水应及时排除。若错位或坑底倾斜过大，宜用砂上将坑底整平；坑底含水量过大时，可铺砂石后再进行夯击。在每一遍夯击之后，要用新土或周围的土将夯击坑填平，再进行下一遍夯击。强夯后，基坑应及时修整，浇筑混凝土垫层封闭。

5．每务击一遍完成后，应测量场地平均下沉量，并做好现场记录。

6．雨季施工时，夯坑内或夯击过的场地如有积水，应及时排除。夯坑回填土时，宜用推土机稍加压实，并稍高于附近地面，防止坑内填土吸水过多，奔去出现橡皮土现象。

7．冬期施工，如地面有积雪，必须清除。如有冻土层，应先将冻土层击碎，并适当增加夯击数。

8．强夯结束，待孔隙水压力消散后，间隔一定时间后进行检测，检测点数一般不少于3处。

四、质目标准

（－）保证项目

1．强夯地基施工的锤重、落距、夯击点布置及各夯击点的夯击次数必须符合设计要求。

2．强夯的夯击遍数和两遍之间的间隔时间必须符合设计要求或施工规范的规定。

（二）基本项目

强夯后，基坑（槽）表面不得有松土。

（三）允许偏差项目

强夯地基的允许偏差及检验方法见表3七。

五、成品保护

成品保护与“3．3重锤夯实”相同。

六、安全措施

1．强夯前应对起重设备、所用索具卡环等进行全面检查，并进行试吊、试夯，检查各部位受力情况，一切正常；方可进行强夯。每天开机前，应检查吊锤机械各部位是否正常及钢丝绳有无磨损等情况，发现问题，应及时处理。

2．对桅杆等强夯机具应经常检查是否平稳和地面有无沉陷，桅杆底部应垫80～100mm木板。

3．吊锤机械停稳并先对好坑位后，方可进行强夯作业。起吊夯锤，吊索要保持垂直；起吊夯锤或挂钩不得碰冲吊臂，应在适当位置挂废汽车轮胎加以保护。

4．夯锤起吊后，臂杆和夯锤下15m内严禁站人，且不得在起重臂旋转半径范围内通过。非工作人员应远离夯点30m以外，现场操作人员应戴安全帽。

5．起吊夯锤速度不应太快，不能在高空停留过久，严禁猛升猛降，以防夯锤脱落；停止作业时，不得将夯锤挂在高空。

6．夯击过程中应随时检查坑壁有无坍塌可能，必要时采取防护措施。

7．为减少吊臂在夯锤下落时的晃动和反弹，应在起重机的前方用推土机拉缆风绳作地锚。

8．强夯时应由专人统一指挥，起重机司机应熟悉信号。

9．干燥天气进行强夯作业，在夯击点附近应洒水降尘。起重机应设防护罩，操作司机应戴防护眼镜，以防落锤时飞石、土块击碎驾驶室玻璃伤人。

七、施工注意事项

1．强夯前应做好夯区地质勘察，对不均匀土层适当增多钻孔和原位测试工作，掌握上质情况，作为制定强夯方案和对比夯前、夯后的加固效果之用，必要时进行现场试验性强夯，确定强夯施工的各项参数。

2．夯击前后应对地基土进行原位测试，包括室内土分析试验、野外标准贯入、静力（轻便）触探、旁压仪（或野外荷载试验），测定有关数据，以检验地基的实际影响深度。

3．检测强夯的测试工作，不得在强夯后立即进行，必须间歇1～4周，以避免测得的主体强度偏低，而出现较大误差，影响测试的准确性。